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磨具

  使用情况   磨具在使用过程中,当磨粒磨钝时,由于磨粒自身部分碎裂或结合剂断裂,磨粒从磨具上局部或完全脱落,而磨具工作面上的磨料不断出现新的切削刃口,或不断露出新的锋利磨粒,使磨具在一定时间内能保持切削性能。磨具的这种自锐性,是磨具与一般刀具相比突出的特点。   磨具早在新石器时代,人类就已经开始应用天然的磨石来加工石刀、石斧、骨器、角器和牙器等工具了在19世纪美国出现了用天然磨料与粘土相结合烧成的陶瓷砂轮1900年前后,人造磨料问世,采用人造磨料制造的各种磨具相继产生,为磨削和磨床的快速发展创造了条件。此后,天然磨具在磨具中所占比例逐渐减少。   磨具按其原料来源分,有天然磨具和人造磨具两类。机械工业中常用的天然磨具只有油石。人造磨具按基本形状和结构特征区分,有砂轮、磨头、油石,砂瓦以上统称固结磨具和涂附磨具五类。此外,习惯上也把研磨剂列为磨具的一类。   分类发展   固结磨具按所用磨料的不同,可分为普通磨料固结磨具和超硬磨料固结磨具。前者用刚玉和碳化硅等普通磨料,后者用金刚石和立方氮化硼等超硬磨料制成。此外,还有一些特殊品种,如烧结刚玉磨具等。   普通磨料固结磨具是由结合剂将普通磨料固结成一定形状,并具有一定强度的磨具。一般由磨料、结合剂和气孔构成,这三部分常称为固结磨具的三要素。   磨料在磨具中起切削作用。结合剂是把松散的磨料固结成磨具的材料,有无机的和有机的两类。无机结合剂有陶瓷、菱苦土和硅酸钠等有机的有树脂、橡胶和虫胶等。其中最常用的是陶瓷、树脂和橡胶结合剂。   气孔在磨削时对磨屑起容屑和排屑作用,并可容纳冷却液,有助于磨削热量的散逸。为满足某些特殊加工要求,气孔内还可以浸渍某些填充剂,如硫黄和石蜡等,以改善磨具的使用性能。这种填充剂,也被称为磨具的第四要素。   表示普通磨料固结磨具特征的项目有:形状、尺寸磨料、粒度、硬度、组织和结合剂。磨具硬度是指磨粒在外力作用下,从磨具表面脱落的难易程度,它反映了结合剂把持磨粒的强度。   磨具粒度   粒度是指磨料颗粒的尺寸,其大小用粒度号表示。   国标规定了磨料和微粉两种粒度号。   粒度是指磨料颗粒尺寸的大小。粒度分为磨粒和微粉两类。对于颗粒尺寸大外圆磨砂轮于 40&mum的磨料,称为磨粒。用筛选法分级,粒度号以磨粒通过的筛网上每英寸长度内的孔眼数来表示。如60 # 的磨粒表示其大小刚好能通过每英寸长度上有60孔眼的筛网。对于颗粒尺寸小于40&mum的磨料,称为微粉。用显微测量法分级,用W和后面的数字表示粒度号,其W后的数值代表微粉的实际尺寸。如W20表示微粉的实际尺寸为20&mum。各种粒度号的磨粒尺寸见表1 。   表1 磨料粒度号及其颗粒尺寸
磨 粒
磨 粒
微 粉
     
粒 度 号
颗 粒 尺 寸 ( um )
粒度号
颗 粒 尺 寸 ( um)
粒 度 号
颗 粒 尺 寸 (um)
14 #
1600~1250
70 #
250~200
W40
40~28
16 #
1250~1000
80 #
200~160
W28
28~20
20 #
1000~800
100 #
160~125
W20
20~14
24 #
800~630
120 #
125~100
W14
14~10
30 #
630~500
150 #
100~80
W10
10~7
36 #
500~400
180 #
80~63
W7
7~5
46 #
400~315
240 #
63~50
W5
5~3.5
60 #
315~250
280 #
50~40
W3.5
3.5~2.5
  不同粒度砂轮的使用范围   注:比 14 # 粗的磨粒及比 W3.5 细的微粉很少使用,表中未列出。磨料粒度的选择,主要与加工表面粗糙度和生产率有关。 粗磨时,磨削余量大,要求的表面粗糙度值较大,应选用较粗的磨粒。因为磨粒粗、气孔大,磨削深度可较大,砂轮不易堵塞和发热。精磨时,余量较小,要求粗糙度值较低,可选取较细磨粒。一般来说,磨粒愈细,磨削表面粗糙度愈好。  
粒度号
颗粒尺寸范围/&mum
适用范围
粒度号
颗粒尺寸范围/&mum
适用范围
12-36
2000-1600  500-400
粗磨、荒磨、切断钢坯、打磨毛刺
W40-20
40-28  20-14
精磨、超精磨、螺纹磨、珩磨
46-80
400-315  200-160
粗磨、半精磨、精磨
W14-10
14-10  10-7
精磨、精细磨、超精磨、镜面磨
100-280
165-125  50-40
精磨、成型磨、刀具刃磨、珩磨
W7-3.5
7-5  3.5-2.5
超精磨、镜面磨、制作研磨剂等
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最近更新: 2014年08月16日
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